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油脂精煉設備

油脂精煉設備

 
油脂精煉設設備:食用油精煉設備。油脂精煉設備工藝
    一、油脂精煉工藝的一般過程
    食用植物油脂的精煉工藝可分為一般食用油脂精煉、高級食用油脂精煉及特殊油脂精煉,其精煉流程依油脂産品的用途和品質要求而不同,幾種主要品級的食用油精煉設備流程如下(一)一般食用油精煉設備工藝流程
    1、國标二級油(原料油要求色澤淺、酸值低于4、不含污染物)工藝流程(Ⅰ)
    ┌———→脫溶→———┐
    毛油—→過濾—→水化脫膠—→真空幹燥—→二級食用油
    2、國标二級油(原料油為品質較差的毛油,含污染物)工藝流程(Ⅱ)
    ┌———→脫溶→———┐
    毛油—→過濾—→堿煉脫酸—→水洗—→真空幹燥—→二級食用油
    3、國标一級油工藝流程
    ┌———→脫溶→———┐
    毛油—→過濾—→堿煉脫酸—→水洗—→真空幹燥—→二級食用油
    (二)高級食用油脂精煉工藝流程
    1、精制食用油(含高級烹調油和色拉油)工藝流程
    ┌——→脫蠟→——┐
    毛油—→過濾—→脫膠—→脫酸—→真空幹燥—→脫色—→脫臭—→過濾—→精制食用油
    2、精制冷餐油(色拉油)工藝流程
    毛油—→過濾—→脫膠—→脫酸—→真空幹燥—→脫色—→脫臭—→脫脂—→精制冷餐油
    (三)食品專用油脂精煉工藝流程
    ┌—→酯交換→—┐
    毛油—→過濾—→脫膠—→脫酸—→脫水—→脫色—→氫化—→後脫色—→分提—→脫臭
    ↓
    食品專用油脂
    油脂精煉設備現場安裝圖
    二、典型油脂精煉工藝
    (一)大豆油、花生油、芝麻
    豆油、花生油、芝麻油是我國大宗油脂。若原料品質好、取油工藝合理,則毛油的品質較好,遊離脂肪酸含量一般低于2%,容易精煉。
    1、粗煉食用油精煉工藝流程(間歇式)
    軟水
    ↓
    ┌——→脫溶→——┑
    過濾毛油→預熱→水化→靜置沉降→分離——→含水脫膠油→幹燥→粗煉食用油
    ↑↓
    回收油←——油腳處理←——富油油腳
    ↓
    貧油油腳
    操作條件:濾後毛油含雜不大于0.2%,水化溫度90~95℃,加水量為毛油膠質含量的3~3.5倍,水化時間30~40min,沉降分離時間4h,幹燥溫度不低于90℃,操作絕對壓力4.0kPa,若精煉浸出毛油時,脫溶溫度160℃左右,操作壓力不大于4.0kPa,脫溶時間l~3h。
    2、食用油精煉設備工藝流程(連續脫酸、間歇式脫色脫臭)
    磷酸堿液
    ↓↓
    過濾毛油—→預熱—→混合—→油堿比配—→混合反應—→脫皂—→皂腳
    ↓
    過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水←—洗滌←—軟水
    ↓↓↓↑↓
    精制食油水蒸氣廢白土吸附劑廢水
    操作條件:過濾毛油含雜不大于0.2%,堿液濃度18~22°Bé,超量堿添加量為理論堿量的10%~25%,有時還先添加油量的0.05%~0.20%的磷酸(濃度為85%),脫皂溫度70~82℃,洗滌溫度95℃左右,軟水添加量為油量的10%~20%。吸附脫色溫度為80~90℃,操作絕對壓力為2.5~4.0kPa,脫色溫度下的操作時間為20min左右,活性白土添加量為油量的2.5%~5%,分離白土時的過濾溫度不大于70℃。脫色油中p<5ppm、Fe<0.1ppm、Cu<0.01ppm,不含白土,脫臭溫度230℃左右,操作絕對壓力260~650Pa,汽提蒸汽通入量8~16kg/t·h,脫臭時間4~6h,檸檬酸(濃度5%)添加量為油量的0.02%~0.04%,安全過濾溫度不高于70℃
    (二)棉籽油
    棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚(含量約l%)、膠質和蠟質(含量視制油棉胚含殼量而異),品質較差,不宜直接食用,其精煉工藝也較為複雜。
    1、粗煉棉清油精煉工藝流程(連續式)
    堿液軟水
    ↓↓
    過濾毛油—→預熱—→油堿比配—→混合反應—→脫皂—→洗滌—→脫水—→幹燥—→棉清油
    ↓↓
    皂腳廢水
    操作條件:過濾毛油含雜不大于0.2%,堿液濃度20~28°Bé,超量堿為理論堿的10%~25%,脫皂溫度70~95℃,轉鼓沖洗水添加量為25~1001/h,進油壓力0.l~0.3MPa,出油背壓力0.1~0.3MPa,洗滌溫度85~90℃,洗滌水添加量為油量的10%~15%,脫水背壓力0.15MPa,幹燥溫度不低于90℃,操作絕對壓力4.0kPa,成品油過濾溫度不高于70℃。
    2、精制食用油精煉工藝流程
    磷酸堿液皂腳堿液
    ↓↓↑↓
    過濾毛油—→預熱—→混合—→油堿比配—→混合反應—→脫皂—→混合
    ↓
    過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水←—洗滌←—脫皂
    ↓↓↓↑↓↑↓
    精制食油水蒸氣廢白土吸附劑廢水軟水皂腳
    操作要點:堿煉前操作條件同粗煉油,複煉堿液濃度6~12°Bé,添加量為油量的l%~3%,複煉溫度70~90℃,出油背壓0.15MPa。洗滌、脫色、脫臭等操作條件與花生油精制食用油的操作條件相近。如果在脫臭後再進行脫脂,其成品油的品級就為精制冷餐油(色拉油)。脫臭工藝以後的工藝流程為:
    ┌→軟脂
    脫臭棉油—→冷卻結晶—→養晶—→過濾—┤
    └→冷餐油
    操作條件:冷卻結晶溫度5~10℃,冷卻水與油脂溫差5℃左右,結晶時間8~12h,養晶時間10~12h。
    (三)菜籽油
    菜籽油是含芥酸的半幹性油類。除低芥酸菜籽油外,其餘品種的菜籽油均含有較多的芥酸,其含量約占脂肪酸組成的26.3%~57%。高芥酸菜油的營養不及低芥酸萊油,但特别适合制船舶潤滑油和輪胎等工業用油。在制油過程中芥子甙受芥子酶作用發生水解,形成一些含硫化合物和其他有毒成分,從而影響了毛油的質量。一般的粗煉工藝對硫化物的脫除率甚低,因此食用菜籽油應該進行精制。
    1、粗煉菜油精煉工藝流程
    粗煉菜油工藝流程及操作條件參閱大豆油粗煉。
    2、精制菜籽色拉油精煉工藝流程(間歇)
    堿液富油皂腳—→鹽析—→貧油皂腳
    ↓↑
    過濾毛菜油—→預熱—→中和—→靜置沉降—→分離—→水洗←—軟水
    ↓
    過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水
    ↓↓↓↑↓
    精制菜油水蒸氣廢白土吸附劑廢水
    操作條件:堿煉操作溫度初溫30~35℃,終溫60~65℃,堿液濃度16°Bé,超量堿添加量為油量的0.2%~0.25%,另加占油量0.5%的泡花堿(濃度為40°Bé),中和時間lh左右,沉降分離時間不小于6h。堿煉油洗滌溫度85~90℃,第一遍洗滌水為稀鹽堿水(堿液濃度0.4%,添加油量0.4%的食鹽),添加量為油量的15%。以後再以熱水洗滌數遍,洗滌至堿煉油含皂量不大于50ppm。脫色時先真空脫水30min,溫度90℃,操作絕對壓力4.0kPa,然後添加活性白土脫色,白土添加量為油量的2.5%~3%,脫色溫度90~95℃,脫色時間20min,然後冷卻至70℃以下過濾。脫色過濾油由一、二級蒸汽噴射泵形成的真空吸入脫臭罐加熱至100℃,再開啟第三級和第四級蒸汽噴射泵和大氣冷凝器冷卻水,脫臭溫度不低于245℃,操作絕對壓力260~650Pa,大氣冷凝器水溫控制在30℃左右,汽提直接蒸汽壓力0.2MPa,通入量為8~16kg/t·h,脫臭時間3~6h,脫臭結束後及時冷卻至70℃再過濾。
    2、精制菜籽色拉油精煉流程(全連續)
    磷酸堿液
    ↓↓
    過濾毛油—→預熱—→混合—→油堿比配—→混合反應—→脫皂—→皂腳
    ↓
    過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—幹燥←—脫水←—洗滌←—軟水
    ↓↓↓↑↓
    菜籽色拉油水蒸氣廢白土吸附劑廢水
    操作條件:過濾毛油含雜不大于0.2%,堿液濃度18~22°Bé,超量堿添加量為理論堿量的10%~25%,有時還先添加油量的0.05%~0.20%的磷酸(濃度為85%),脫皂溫度70~82℃,洗滌溫度95℃左右,軟水添加量為油量的10%~20%。連續真空幹燥脫水,溫度90~95℃,操作絕對壓力為2.5~4.0kPa。吸附脫色溫度為105~100℃,操作絕對壓力為2.5~4.0kPa,脫色溫度下的操作時間為30min左右,活性白土添加量為油量的1%~4%。利用立式葉片過濾機分離白土時的過濾溫度不低于100℃。脫色油中P≤5ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。脫臭溫度240~260℃左右,操作絕對壓力260~650Pa,汽提蒸汽通入量油量的0.5%~2%,脫臭時間40~120min,檸檬酸(濃度5%)添加量為油量的0.02%~0.04%,安全過濾溫度不高于70℃。
    (四)米糠油
    米糠油屬于弱半幹性油。由于米糠中解脂酶含量高,所制取毛油的酸價較高,質量較差,給油脂精煉帶來困難。精制米糠油的精煉工藝流程如下。
    堿液富油皂腳堿液富油皂腳軟水
    ↓↓↓↑↓
    過濾毛糠油—→預處理—→一次中和—→分離—→二次中和—→分離—→洗滌
    ↓
    精制糠油←—過濾←—冷卻結晶←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水
    ↓↑↓↑↓
    蠟糊水蒸氣廢白土吸附劑廢水
    操作要點:濾後毛油含雜不大于0.2%,中和前先添加油量的2%熱水脫膠,脫膠溫度60~70℃、攪拌15min,随即添加堿液中和脫酸,堿液濃度18~24°Bé,超量堿為理論堿的75%,堿液于15min内加完,攪拌20~25min,加熱終溫75~80℃。到達終溫後添加油量的3%~4%食鹽溶液(濃度10%、95℃)繼續攪拌5~10min,然後靜置沉降10~12h。分離皂腳後洗滌,洗滌溫度75~80℃,添加油量5%的鹽水(濃度5~6°Bé、85℃),然後再以熱水洗幾遍,直至殘皂量≤50ppm。脫色溫度95~100℃,操作絕對壓力4.0kPa,活性白土添加量為油量3%的左右,脫色時間30min。脫臭溫度235~250℃,操作絕對壓力不大于0.65kPa,汽提蒸汽通量8~16kg/t·h,脫臭時間6h,冷卻脫蠟溫度6~10℃,結晶時間50~70h,過濾溫度15℃。
    (五)棕榈油精煉工藝流程
    棕榈油取自棕榈果肉,其脂肪酸組成中飽和酸占40%~50%,其中80%是棕榈酸,不飽和酸中以油酸為主,其次為亞油酸,富含維生素A和維生素E,帶有較深的棕黃色澤。由于棕榈果實在收獲和制油前受解脂酶的分解,加之加工方法和儲運條件的影響,毛棕榈油遊離脂肪酸含量較高,一般為10%左右,高的達30%以上。棕榈油的主要用途是制皂和供分提各種品級的食品專用油脂。
    精制棕榈油精煉工藝流程
    堿液富油皂腳—→鹽析—→貧油皂腳
    ↓↑
    過濾毛棕油—→預熱—→中和—→靜置沉降—→分離—→水洗←—軟水
    ↓
    過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水
    ↓↓↓↑↓
    精制棕油水蒸氣廢白土吸附劑廢水
    2、分提棕榈油精煉工藝流程
    (1)工藝流程(Ⅰ)
    軟水油腳
    ↓↑
    過濾毛油—→水化—→分離—→冷卻結晶—→分離
    ↓
    過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—分離←—洗滌←—分離←—中和←—液油←—│
    ↓↓↓↑↓↑↓↑│
    液體棕油水蒸氣廢白土吸附劑廢水軟水皂腳堿液│
    過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—分離←—洗滌←—分離←—中和←—固脂←—┘
    ↓↓↓↑↓↑↓↑
    棕榈固脂水蒸氣廢白土吸附劑廢水軟水皂腳堿液
    (2)工藝流程(Ⅱ)
    磷酸活性白土廢白土水蒸氣
    ↓↓↑↓┌→液體棕油
    毛棕油—→脫膠—→吸附脫色—→過濾—→脫酸/脫臭—→過濾—→冷卻結晶—→過濾—┤
    └→棕榈固脂
    操作要點:除雜過濾溫度不低于50℃,濾後油含雜不大于0.2%。間歇中和初溫30~35℃,終溫60~65℃,堿液濃度16~18°Bé,超量堿占油量0.2%~0.3%,中和時間lh左右;連續中和堿液濃度為20~28°Bé,超量堿占理論堿的10%~25%,脫皂溫度為70~95℃,轉鼓沖洗水為20~25L/h,進油壓力為0.l~0.3MPa、出油背壓為0.l~0.15MPa、脫皂油洗滌溫度為85~90℃,洗滌水添加量占油量10%~15%、洗滌油殘皂不大于50ppm。固脂、液油脫色溫度為105~110℃,操作絕對壓力2.5~4.0kPa,時間為15min,活性白土添加量占油量的3%。蒸餾脫酸脫臭溫度240~250℃,操作絕對壓力0.2~0.4kPa,時間為80~100min。冷卻結晶溫度初溫為70~80℃,24h左右緩冷至終溫20℃,冷卻水與油的溫差為5~8℃,分離時過濾壓力不宜高。
    (六)棕榈仁油和椰子油
    棕榈仁油和椰子油為不幹性油類。脂肪酸組成中以月桂酸為主(占脂肪酸組成45%~5l%),其次是豆蔻酸(約占13%~25%),膠質含量較低,特别适宜物理精煉脫酸。棕榈仁油和椰子油分皂用級和食用級。精制食用油的精煉工藝流程如下。
    磷酸┌白土
    ↓↓
    毛油—→幹法脫膠—→過濾—→脫酸/脫臭—→增澤過濾—→精制成品油
    ↓↑
    廢白土水蒸氣
    操作要點:幹法脫膠主要目的是脫除膠雜及微量金屬離子,脫膠添加濃度85%的磷酸占油量的0.1%~0.2%,攪拌15min後加入占油量2%~3%的活性白土脫色和進一步吸附脫膠,操作溫度為105~110℃,操作絕對壓力2.5~4.0kPa,反應時間10~15min,過濾分離白土溫度不高于70℃,預處理油要求P≤5ppm,Fe≤0.lppm,Cu≤0.01ppm。蒸餾脫酸脫臭溫度240~250℃,操作絕對壓力0.2~0.4kPa,汽提蒸汽量占油量的1%~4%,脫酸脫臭時間40~100min。
    (七)葵花籽油
    葵花籽油為我國北方地區的大宗油源之一。富含亞油酸(占總脂肪酸含量54%~70%)和油酸(約占39%),營養價值較高,但粗油中含有微量蠟質(約0.10%)和含氧酸,影響品質和儲存穩定性。市售葵花籽油分粗煉和精制食用油兩種品級。
    1、粗煉葵花籽油精煉工藝流程
    堿液軟水
    ↓┌←Al(SO4)↓
    過濾毛葵油—→冷卻—→堿化—→分離—→洗滌—→脫水—→幹燥—→粗煉葵花籽油
    ↓↓
    皂蠟廢水
    操作要點:過濾除雜操作要求同前述工藝。堿化操作溫度為9℃左右,堿液濃度為15°Bé,添加量占油量的1.36%左右,Al2(SO4)3(水溶液濃度為14%~24%),添加量占油量的0.25%~0.5%,堿化反應時間為70min左右,脫蠟分離溫度為16~18℃,其餘操作參閱前述工藝。
    2、精制葵花油工藝流程:
    磷酸堿液
    ↓↓
    過濾毛油—→預熱—→混合—→油堿比配—→混合反應—→脫皂—→皂腳
    ↓
    蠟糊←—過濾←—冷卻結晶←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—幹燥←—脫水←—洗滌←—軟水
    ↓↓↓↑↓
    葵花色拉油水蒸氣廢白土吸附劑廢水
    操作要點:操作參閱菜油色拉油精煉工藝及脫脂工藝和操作。
    (八)紅花籽油、玉米胚油
    紅花籽油和玉米胚油脂肪酸組成整齊,油酸、亞油酸含量高(油酸約占13%~49%,亞油酸約為34%~76%),是營養價值較高的油品,可通過精制加工成“營養油”。精煉工藝流程如下,操作要點可參閱菜油色拉油精煉。
    磷酸堿液
    ↓↓
    過濾毛油—→預熱—→混合—→油堿比配—→混合反應—→脫皂—→皂腳
    ↓
    蠟糊←—過濾←—冷卻結晶←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—幹燥←—脫水←—洗滌←—軟水
    ↓↓↓↑↓
    色拉油水蒸氣廢白土吸附劑廢水
    (九)亞麻仁油
    亞麻仁油由亞麻籽制取,屬于幹性油類。其脂肪酸組成中亞麻酸含量高達44%~61%,具有很好的幹性,是油漆、油墨塗料工業的重要原料。亞麻仁油中膠質含量較高,不少為非親水性,應用常規水化方法達不到脫膠工藝要求,需添加輔助劑脫膠。粗煉工業用亞麻仁油的精煉工藝流程如下。
    Na3PO4溶液堿液皂腳
    ↓↓↑
    過濾毛油—→預熱—→水化—→中和—→分離—→洗滌←—軟水
    ↓
    粗煉亞麻油←—過濾←—冷卻結晶←—過濾←—幹燥←—分離
    ↓↓↓
    蠟糊濾渣廢水
    操作要點:水化操作溫度為25~30℃,磷酸三鈉添加量為油量的0.28%~0.3%(配制成1.3%水溶液),攪拌30min後添加堿液中和脫酸,堿液濃度為20°Bé,超量堿占油量的0.06%~0.1%,中和反應時間約1h左右,終溫控制在60~65℃,沉降分離時間不低于4h。洗滌操作溫度為85℃左右,洗滌水添加量占油量的10%~15%,沉降分離廢水的時間不小于2h。真空脫水溫度為120℃左右,操作壓力低于5kPa,幹燥後将油溫冷卻至30~35℃,進行第一次過濾,濾壓不大于0.2MPa,濾後油冷卻至20~25℃結晶32h左右,再過濾脫除蠟質,濾壓不大于0.1MPa。
    (十)蓖麻油
    蓖麻油是含羟基酸的不幹性油。蓖麻酸的含量約占脂肪酸組成的87.1%~90.4%,廣泛應用于航空、精密儀表、醫藥、塗料、增塑劑、乳化劑、絕緣油及紡織和制革等工業。由于其結構特性,脫膠不宜采用常規水化工藝,多以淡堿脫膠,精制蓖麻油的精煉工藝流程如下。
    稀堿液皂液軟水
    ↓↑↓
    過濾毛油—→預熱—→中和—→分離—→洗滌—→分離—→廢水
    ↓
    精制蓖麻油←—過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—幹燥
    ↓↓↑
    水蒸氣廢白土吸附劑
    操作要點:稀堿中和操作溫度為25~35℃,堿液濃度和添加量參見表8-1,中和攪拌時間為15min左右,終溫為左右90℃,中和結束,添加油量25%的軟水溶皂,靜置15~20min,然後将中層和下層皂水溶液轉入皂液罐回收殘油,上層半淨油轉入水洗罐洗滌殘皂,洗滌溫度為85~90℃,洗滌水添加量占油量的15%~25%左右,洗滌至廢水酚酞檢查合格為止。脫色操作溫度為85℃左右,操作壓力2.5~4.0kPa,脫色時間為20min,活性白土添加量占油量的4%左右。脫臭操作溫度為175~180℃,操作壓力為0.3~0.6kPa。汽提蒸汽通量為8~16kg/t·h,脫臭時間為5h左右。
聯系電話:常經理13503822035 劉經理:18838284688
 
 
  表7-4  蓖麻油酸值與堿煉用堿量和堿液濃度的關系  
 
毛油酸值
 
 
固體燒堿量(占油量%)
 
 
堿液濃度(°Bé)
 
 
4以下
 
 
0.4
 
 
4~5
 
 
4~5
 
 
0.45~0.50
 
 
5~6
 
 
5~6
 
 
0.50~0.60
 
 
6~8
 
 
7.5~8.5
 
 
0.70~0.80
 
 
6~8
 
 
11~12
 
 
0.90~1.0
 
 
6~8
 
 
14~15
 
 
1.20~1.40
 
 
6~8
 
 
15以上
 
 
視酸值而定
 
10~12

 

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